在騰格里精細化工有限公司，成本核算進班組的實踐活動正不斷向縱深推進。各班組圍繞降本增效展開創(chuàng)新探索，為公司高質(zhì)量發(fā)展注入活力。制氫車間突破傳統(tǒng)思維桎梏，在合理化建議與QC方面積極實踐，用實際行動改變成本數(shù)據(jù)，實現(xiàn)了真正意義上的降本增效。

文化浸潤：讓“成本基因”扎根日常

車間秉持“全員當(dāng)家”的核心理念，將成本意識深度融入生產(chǎn)實踐。在生產(chǎn)設(shè)備運行管理上，通過精準(zhǔn)測算和優(yōu)化，科學(xué)調(diào)控壓縮機的開啟數(shù)量，實時與調(diào)度部門共享生產(chǎn)信息，有效避免設(shè)備空轉(zhuǎn)造成能源浪費；同時，嚴格控制放空操作，減少物料損失。僅通過這兩項舉措，每月就能降低能耗成本約10萬元。

在交接班會上，各班組不再單純匯報生產(chǎn)數(shù)據(jù)，而是增加“成本復(fù)盤”環(huán)節(jié)。大家圍坐在一起，共同剖析能耗波動原因，分享成本控制的經(jīng)驗與技巧，形成“問題共研、經(jīng)驗共享”的良性循環(huán)。通過一次次的復(fù)盤，員工們對成本控制的理解更加深刻，操作也更加規(guī)范。

技術(shù)攻堅：以創(chuàng)新驅(qū)動成本優(yōu)化

在尾氣回收方面，對環(huán)己酮和雙氧水生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的尾氣進行回收利用。原本直接排放燃燒的尾氣，經(jīng)過閑置管線統(tǒng)一回收至氣柜作為生產(chǎn)原料使用，不僅減少了污染排放，還降低了原料成本。據(jù)統(tǒng)計，尾氣回收項目實施后，每小時可回收富氫氣600立方米。

壓縮機作為制氫車間的核心設(shè)備，其運行效率直接影響生產(chǎn)成本。車間班組聯(lián)合技術(shù)部門，對壓縮機進行技術(shù)改造。通過更換高效節(jié)能的部件、優(yōu)化控制系統(tǒng)等措施，壓縮機的能耗大幅降低，運行穩(wěn)定性顯著提高。改造后，單臺壓縮機的能耗降低了10%，每年可節(jié)約設(shè)備維護成本和能耗成本共計120萬元。

協(xié)同發(fā)力：凝聚全員降本合力

為了進一步推動降本增效工作，車間建立了跨班組、跨部門的協(xié)同機制。不同班組之間打破壁壘，加強溝通與協(xié)作，共同攻克成本控制中的難題。例如，生產(chǎn)班組與維修班組緊密配合，根據(jù)設(shè)備運行情況，提前制定維護計劃，減少設(shè)備突發(fā)故障對生產(chǎn)造成的影響，降低維修成本。

此外，車間積極開展“降本增效小能手”評選活動，在目標(biāo)考核二級分配中對表現(xiàn)突出的個人和班組進行獎勵。這一舉措極大地激發(fā)了員工的積極性和創(chuàng)造性，越來越多的員工主動參與到降本增效工作中來，提出了許多有價值的建議和方案。

“成本管控沒有終點，只有持續(xù)創(chuàng)新的新起點。”當(dāng)前，騰格里精細化工有限公司按照區(qū)域公司統(tǒng)一部署，鼓勵員工自主立項攻關(guān)，將“金點子”轉(zhuǎn)化為專利技術(shù)。后續(xù)，將繼續(xù)充分發(fā)揮職工創(chuàng)新工作室的作用，搭建更多創(chuàng)新平臺，組織技術(shù)培訓(xùn)和交流活動，培養(yǎng)員工的創(chuàng)新能力和成本意識。讓班組這一“最小單元”持續(xù)釋放變革能量，為企業(yè)在行業(yè)競爭中搶占制高點提供堅實支撐，為企業(yè)的生存奉獻微薄力量。

（來源：內(nèi)蒙古慶華集團騰格里精細化工有限公司 范瑞）